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石家莊鈑金加工中噴涂噴塑常見(jiàn)問(wèn)題及解決方案

1).針孔:

主要原因：①板面銹蝕;②鍍鋅底材含氫離子;③磷化前處理后發(fā)黃; ④工件磷化后，水洗不干凈，尤其在工件四周表現(xiàn)為圈狀針孔;⑤陰陽(yáng)離子 交換樹(shù)脂脫鹽水呈酸性;⑥粉末質(zhì)量。 解決措施：①磷化后及時(shí)烘干，立即噴涂;②脫氫處理(200℃左右，2h);

③調(diào)整磷化液參數(shù)，注意游離酸濃度不宜過(guò)高;④換成新鮮水，清洗噴嘴，使水壓>1.5bar;⑤停用，暫以自來(lái)水代替，化驗(yàn)pH值，要求達(dá)到6～7; ⑥取新鮮樣粉，按標(biāo)準(zhǔn)條件固化以檢驗(yàn)粉末質(zhì)量。

2).縮孔

主要原因：①粉末生產(chǎn)過(guò)程中進(jìn)水或油。其縮孔分布均勻，呈細(xì)小圓坑或大針眼;②噴涂過(guò)程中混進(jìn)其它粉，因不相容造成縮孔;③外界干擾物質(zhì)污染噴涂系統(tǒng)(包括工件)，尤其是車(chē)間里存在含硅脫模劑和放水劑;④鑄件表面有大而深地孔;⑤涂層出現(xiàn)圓坑，且較大，俗稱(chēng)“魚(yú)眼”;⑥壓縮空氣油含量高。

解決措施：①聯(lián)系廠(chǎng)家換粉;②換粉清理粉房須徹底，*好整理出清理和檢查程序;③仔細(xì)檢查噴粉現(xiàn)場(chǎng)，排除這些干擾物質(zhì)，嚴(yán)格規(guī)章制度，嚴(yán)防帶入這些干擾物品;④?chē)娚耙耆?，鑄件可預(yù)熱，預(yù)熱溫度和時(shí)間視材質(zhì)和厚度而定;⑤脫脂段調(diào)整參數(shù)，干燥和固化烘道污染須清洗，檢驗(yàn)升降機(jī)和橡膠皮帶是否污染粉末;⑥檢查壓縮機(jī)的過(guò)濾器，加裝油水分離器，每班定時(shí)排放。

3).涂層局部或大面積脫落

主要原因：①底材表面有銹層，未除盡;②水洗(尤其磷化后水洗)不干凈;③底材表面除油不徹底;④懸掛鏈上潤(rùn)滑油滴落到工件上;⑤鍍鋅板起泡及涂層脫落。

解決措施：①除銹應(yīng)徹底;②檢查水洗流量、水質(zhì)和噴嘴，檢查水洗流量和壓力;③采用化學(xué)除油(較適于動(dòng)植物油，不適于礦物油)時(shí)，多用堿除油，除油后加強(qiáng)水洗(注意水質(zhì));④檢查潤(rùn)滑油質(zhì)量指標(biāo)，必要時(shí)更換耐溫更高的潤(rùn)滑油或在易滴落處下面安置受槽;

4).涂層發(fā)黃變色

主要原因：①烘道或烘箱設(shè)定溫度過(guò)高;②直接燃?xì)膺M(jìn)入烘箱或烘道; ③工件在烘道或烘箱里停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，或輸送鏈停止運(yùn)轉(zhuǎn);④粉末質(zhì)量;⑤工件反復(fù)烘烤2次以上;⑥涂料嚴(yán)重變色。

解決措施：①了解正常的固化條件并加以調(diào)整;②加裝熱交換器;③了解烘烤條件，生產(chǎn)時(shí)密切注意輸送鏈運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，如需停止生產(chǎn)，應(yīng)將所有工件烘烤結(jié)束并下料;④供粉廠(chǎng)提供不同烘烤條件下的樣板，供噴涂時(shí)參考;⑤盡量一次烘烤完成，須二次烘烤的工件應(yīng)集中處理，并要先確定重復(fù)烘烤的條件;⑥檢查烘烤溫度是否過(guò)高(如>230℃或更高)。檢查粉末的耐溫性。

5).光澤不穩(wěn)定

主要原因：①光澤偏低;②光澤偏高;③光澤上下波動(dòng);④光澤突然降低。 解決措施：①檢查烘烤溫度是否偏高，或烘烤時(shí)間是否偏長(zhǎng)，向粉廠(chǎng)咨詢(xún)烘烤條件，另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度;②核定烘烤溫度和時(shí)間，可與①對(duì)照，檢查光澤、工件厚度及烘烤條件;③是否直接燃?xì)鉅t，檢查是否有混粉及噴涂環(huán)境溫度變化。檢查烘道及烘箱溫度是否穩(wěn)定;④檢查溫度是否失控，檢查空壓系統(tǒng)、油水分離器工作是否正常，檢查是否混入其他粉。

6).局部不均勻，流平度不穩(wěn)定

主要原因：①由膜厚不均勻引起;②粉末粒度前后變化大;③高壓擊穿;④文丘里管磨損，出粉不均;⑤使用的輸粉管與設(shè)備不適應(yīng);⑥輸送鏈有擠動(dòng)現(xiàn)象，走速不均;⑦流化桶中多孔板損壞或局部堵塞。

解決措施：①加強(qiáng)膜厚控制，檢查噴粉系統(tǒng)(供粉、回收、噴槍電壓等)是否正常;②通知粉末廠(chǎng)檢驗(yàn);③降低供粉電壓，但必須保證正常的膜厚，可增加出粉氣壓或擴(kuò)大噴槍與工件的距離;④檢查并更換;⑤聯(lián)系設(shè)備供應(yīng)商，檢查并更換;⑥檢修懸掛鏈，使之勻速;⑦檢查流化情況，并檢修多孔板。

7).砂粒

主要原因：①均勻密集出現(xiàn);②呈突起的圓形，數(shù)量不多;③少量砂粒，大小不一;④工件表面有雜質(zhì)，有時(shí)呈放射狀或細(xì)長(zhǎng)型;⑤少量黑色顆粒。

解決措施：①測(cè)定膜厚是否符合工藝要求;②檢查粉末質(zhì)量，是否存在膠化粒子，另檢查磷化后工件表面是否干凈無(wú)雜質(zhì);③多由環(huán)境不干凈引起，必須時(shí)刻保持環(huán)境的清潔;④檢查粉末質(zhì)量，操作員盡量不穿戴易掉細(xì)小纖維的衣褲和手套等;⑤烘道中有雜質(zhì)(如膠化物)飄落到干凈上。定期清理烘道。

8).噴槍不出粉或出粉量越來(lái)越少

主要原因：①?lài)姺酃懿馁|(zhì)差，粉末易附著在管內(nèi)壁;②氣壓或氣量不足;③輸粉管受熱，粉末在管中結(jié)塊;④輸粉管彎折、扭曲;⑤粉末結(jié)塊，無(wú)法正常流化。

解決措施：①更換高質(zhì)量的噴粉管材;②檢查氣源及氣壓并調(diào)整;③噴房加裝空調(diào)。檢驗(yàn)粉末的粒度，太粗則通知粉廠(chǎng)修正;④檢查輸粉管，并調(diào)整管的放置位置;⑤先過(guò)篩，如不能改善則換粉。

9).粉流粉杠

主要原因：①?lài)姌岄_(kāi)始工作時(shí)，出粉不均勻;②噴粉太厚，粉層掉落;③磷化不充分，存在粉杠現(xiàn)象;④靜電槍輸出不穩(wěn)定。

解決措施：①正式噴涂前先讓噴槍空噴3～5min，等出粉穩(wěn)定后再進(jìn)入正式噴涂;②控制噴槍條件，不使粉層過(guò)厚，并控制輸送鏈運(yùn)動(dòng)平滑，不能有抖動(dòng)現(xiàn)象;③清理磷化噴嘴，使之暢通;④請(qǐng)?jiān)O(shè)備商調(diào)整測(cè)試。

10).二次噴涂起雪花

主要原因：①電壓過(guò)高;②出粉量太大;③噴槍與工件距離太近;④待噴工件再次磷化處理。

解決措施：①降低電壓;②減少出粉量，降低供粉氣壓和增大霧化氣壓;③適當(dāng)增大噴涂距離;④返工件不要經(jīng)過(guò)磷化，只需打磨，吹凈表面即可。

11).粉末飛揚(yáng)，上粉率低

主要原因：①靜電發(fā)生器無(wú)高壓或不足;②工件接地不良;③氣壓太大;④掛具導(dǎo)電不良;⑤粉末品質(zhì)不佳;⑥回收裝置風(fēng)道堵塞或回收系統(tǒng)無(wú)法正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

解決措施：①檢查有無(wú)高壓輸出;②檢查輸送鏈接地是否良好;③減少出粉氣壓;④定期清洗(脫漆)或更換;⑤檢查粉末質(zhì)量，如粒度和樹(shù)脂份;⑥檢查風(fēng)道和風(fēng)機(jī)。

12).工件邊緣露底

主要原因：①工件邊角太尖銳;②固化溫度低，粉末流化時(shí)間長(zhǎng);③粉末帶電性差，邊緣上粉少;④粉末熔融粘度太低;⑤粉末的膠化時(shí)間太長(zhǎng)。

解決措施：①?lài)娡壳靶蘩砉ぜ吔?，使成圓弧形;②適當(dāng)提高固化溫度(須注意粉末的耐溫性是否良好);③增加電壓，縮短噴槍與工件的距離或適當(dāng)延長(zhǎng)對(duì)邊緣的噴涂時(shí)間;④粉末廠(chǎng)必須修正配方;⑤粉末廠(chǎng)必須修正配方。

13).漏水(涂層有黃色斑點(diǎn)、起皺、局部錘紋消失)

主要原因：①多由于采用方形掛具，掛具內(nèi)積液，固化時(shí)揮發(fā)或滲出;②掛具反方向傾斜，積液無(wú)法烘干;③工件上有積液，無(wú)法完全烘干。

解決措施：①將掛具改成細(xì)圓棍形;②掛具正方向傾斜，使積液及時(shí)排出;③改進(jìn)工件掛法，或修正工件邊緣結(jié)構(gòu)使烘烤中不積液。

14).涂層丙酮試驗(yàn)不合格

主要原因：①烘烤時(shí)間不足或溫度偏低;②粉末品質(zhì)不好;③粉末過(guò)期。

解決措施：①調(diào)整烘烤溫度和時(shí)間，再作檢驗(yàn);②粉末廠(chǎng)改善粉末質(zhì)量;③檢查粉末生產(chǎn)日期，過(guò)期粉先檢驗(yàn)，合格才能用。

15).涂層沖擊性能差，附著力低

主要原因：①磷化膜過(guò)厚;②烘烤溫度低，粉末沒(méi)有充分固化;③粉末品質(zhì)差;④粉末過(guò)期;⑤涂層太厚;⑥除油除銹不徹底;⑦兩種不同性質(zhì)的粉末相混。

解決措施：①涂裝磷化參數(shù)(如濃度、溫度、時(shí)間等);②調(diào)整固化條件; ③粉末廠(chǎng)改善粉末質(zhì)量;④檢查粉末生產(chǎn)日期，過(guò)期粉先檢驗(yàn)，合格才能用;⑤測(cè)量膜厚，并調(diào)整噴涂參數(shù);⑥加強(qiáng)前處理;⑦加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)管理。

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